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a、b、c都属于过程能力确认的常用方法，资金的确定 不属于
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a．设备的认可”、“b．人员资格的鉴定”、“c．与过程相关的方法和程序的确定”都属于过程能力确认的常用方法。故“d．资金的确定”是正确答案。
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任何项目可能存在某些过程质量不易或不能通过其后的检验或试验而得到充分验证的过程（工序，即特殊过程。不同的行业都能找到自己所具有的特殊过程。这种特殊过程加工的产品质量不能完全依靠检验来验证，需要进行连续的参数监控，以确保过程质量的稳定。在iso9000标准3.4.1条款的“注3”中做出了如下定义：当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时，组织应对任何这样的过程实施确认。而确认方法至关重要，特殊过程质量控制的基本准则有3点： 1过程控制的严格程度应视产品类型、用途、用户要求和生产条件等情况而有所区别，应依据企业的具体情况采用不同的控制手段； 2特殊过程必须进行全过程的质量控制，任何过程环节都应处于受控状态； 3根据过程特点，加强过程方法试验验证，及时总结最佳过程控制参数，列入过程规程并对过程参数进行连续控制。 特殊过程的控制主要由以下步骤组成： （1制订制度，落实责任 应制定切合企业实际的控制点管理制度，明确控制点有关部门和人员的责任分工，规定日常工作程序和检查、验收、考核办法。 参与控制点日常工作的人员主要有：操作者、巡回检验员、维修员、质量管理员，他们应作如下分工并建立岗位责任制。 a操作者——熟练掌握操作技能和本过程质量控制方法，并且取得一定资格；明确质量特性技术要求和控制目标；正确测量、自检、自分、自做标记并按规定填写原始记录和控制图表；做好设备的维护保养和点检；根据过程质量波动规律，及时进行自我调节控制；发现过程异常，迅速向质管人员报告，请有关部门采取纠正措施。 b巡检员——按检验指导书对控制点进行重点检查，将检查结果及时告知操作者，当好操作者质量自控的参谋并作好检查记录；监督检查操作者是否遵守设计纪律和过程控制要求，配合做好“三自一控”活动，及时向操作者及其领导反馈过程异常的信息并向高层报告重要质量信息。 c维修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动；根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。 d质量管理员——做好控制点的现场督促、检查和指导；建立控制点质量信息渠道，定期利用原始记录进行统计分析，将质量异常情况及时向有关部门反馈，研究纠正措施；收发记录表格和控制图表；对各类人员进行现场指导；参与对控制点操作人员的培训和资格认证；参加对控制点的验收和日常检查，负责定期测定控制点过程能力；负责对异常质量波动的分析和研究纠正措施；参加过程质量审核。 （2建立控制点和复核 应按照过程质量控制计划进行控制点的建立活动。应由质管部门对全体有关人员进行控制点的基本概念和方法的培训，每建立一个控制点都要由设计部门召集有关人员交底并落实各人的工作任务。建点初期必须认真组织复核，发现问题及时修改和完善。 （3信息反馈和处理 质量员应及时收集、汇总，并进行统计分析，作为指导这些过程的重要依据。对突发性异常质量信息，应建立高效的信息传递渠道，以便及时做出反应使控制点保持受控。 （4检查和考核 为使控制点活动保持正常，定期检查和不定期抽查是十分必要的。检查可按内部控制点管理制度的规定执行。每次检查均应有记录并作为考核的依据。 （5控制方法的改进 控制点是过程质量审核的主要对象。通过审核可以寻求改进控制方法的途径，任何改变都必须认真验证，按规定程序由设计部门将修改后的内容纳入质量控制文件。
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主要是体现在能力上
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